Техническая справка:

Базальт – это магматическая вулканическая горная порода. В переводе с греческого языка «базальт» (basanos) означает «пробный камень».

С химической и минералогической точек зрения у базальта сложная структура. Пузыристость структуры материала объясняется выходом паров и газов в ходе остывания лавы. 

Базальт по праву называют камнем Вселенной. Его залежи обнаружены не только на Земле, но и на других планетах – Марсе, Луне, Венере. У камня высокие прочностные и эстетические характеристики, благодаря чему он активно используется в строительстве, декоре, облицовке и других отраслях.

Из интервью с Ринатом Рахматуллиным:

«Идея создания предприятия появилась в 1999 году после принятия Федеральной целевой программы «Энергосбережение России на 1998 — 2005 годы».

Базальтовая тематика была новшеством в то время. Хотя в 1970-е годы в Советском Союзе уже предпринимались попытки запуска производств по его переработке, но они не увенчались успехом. Базальт уникален тем, что из него без каких-либо дополнительных химических компонентов путём плавления можно получить качественный базальтовый утеплитель. Но есть определённые сложности в технологиях производства.

Дата основания ООО «СМП-Механика» – ноябрь 2001 года. Выпуск первой продукции состоялся в 2002 году.

В поисках подходящего места для открытия завода мы просмотрели всю Казань. В качестве наиболее эффективной была выбрана производственная площадка в селе Столбище.

Одна из сложностей базальтового производства заключается в том, что оно требует обязательного наличия собственных электрических сетей, газо- и водоснабжения. Иметь резервные коммуникации для круглосуточного производства – очень важно, так как в случае плановых или аварийных работ на линиях общего пользования восстановить работу плавильной печи после остановки в нештатном режиме довольно сложно и экономически затратно. Поэтому сначала были построены все дополнительные коммуникации на заводе, и только потом мы стали осваивать технологию нового производства.

Проектировали его для нас специалисты стекольного бизнеса, которые много лет занимались установкой стекольных плавильных печей. Опыта работы с базальтом у них не было. Да и вообще специалистов в этом направлении очень и очень мало, поэтому посоветоваться было не с кем. Приходилось учиться на собственном опыте.

Изначально электроды нам спроектировали из молибдена. Это очень дорогой металл. Температура плавления у него порядка 2700 градусов. У нас в печах около 1500-1600 градусов. В ходе работы выяснилось, что, хотя базальт и называют грязным стеклом, но по химическому составу они всё же немного разные. Поэтому, как показала практика, расход драгметаллов на базальте оказался намного больше. Молибден очень быстро сгорал. На его приобретение уходили значительные финансовые средства. Да и достать его было не так-то просто.

Все нюансы отрабатывали небольшим, но очень технически грамотным коллективом. Путём проб и многочисленных испытаний нашли альтернативную замену дорогому молибдену.

Поставили жаростойкие ферросплавы, отработав поэтапно их диаметры, местоположение, электрические нагрузки. Они не прогорают и работают, практически, до выхода срока эксплуатации печи.

Для производства минеральной или каменной ваты, где используется базальт и подшихтовка шлаком, доломитами, есть отработанные иностранные технологии.

Мы работали только с чистым базальтом. Готового к применению оборудования здесь нет, поэтому приходилось многие вещи изобретать самим. Это загрузчики, которые в автоматическом режиме подают сырьё, фильерные питатели, электродный блок и мн. др.

Основой высокотехнологичного производства WATTAT являлись газоэлектрические базальтоплавильные печи собственной конструкции. Их отличительные черты — малая энергоемкость, долговечность элементов конструкции печи, ремонтопригодность, непрерывная организация технологического процесса (24 часа в сутки), автоматизация управления технологическим процессом. Получаемое на этих печах базальтовое волокно имело однородный состав, требуемые по технологии размеры, эластичность и прочность.

ООО «СМП-Механика» — владелец этих запатентованных ноу-хау. Таких изобретений, применяемых при производстве базальтовой продукции, больше нет ни у кого в России. Наши печи позволяют плавить многие виды сырья и доводить его до той кондиции, которая необходима для получения волокна. Это доказано многолетней практикой. А практика, как известно, основной критерий истины.

В процессе работы мы потратили довольно много времени, пока не довели эту технологию до стабильного и высокоэффективного выпуска прошивных базальтовых матов.

Производство на заводе «СМП-Механика» полностью безотходное.

То волокно, которое оставалось после получения прошивных матов, использовалось для изготовления негорючих термостойких базальтовых плит (ПНТБ). Плиты ПНТБ выдерживали температуру до 1100 градусов и несколько часов открытого огня.

То есть наша продукция могла использоваться также как термо- и пожаростойкая. Согласно сертификатам, предел использования другой строительной, самой термостойкой изоляция до 700 градусов.

Базальтовое волокно – оно по многим своим характеристикам превосходит стекловолокно и пенопласт как утеплитель. Но стоит немного дороже, так как процесс производства не очень простой.

Базальтовые плиты изготавливались методом формования из гидромассы с применением в качестве связующего природного материала – бентонитовой глины при температуре 500 градусов на протяжении 12 часов.

Обычная строительная плита изготавливается в течение 5-10 минут и при температуре 150 градусов. Эта продукция просто проходит через камеру отверждения и всё. За счёт этого у них больший объём производства и относительно низкая цена.

Производство экологически чистой продукции из базальта — очень и очень перспективное направление. Из этого природного сырья можно делать не только теплоизоляционный материал, но и основу для различной композитной продукции. Но, опять-таки, всё упирается в технологии, которые отличаются при производстве разного вида изделий.

Например, чтобы делать базальтовую фибру, шнуры, армирующую геосетку, композитную арматуру, необходимо выпускать непрерывное базальтовое волокно (НБВ). В 2015 году на заводе была запущена одна печь по выпуску данной продукции. По стандарту для получения НБВ используются платино-родиевые питатели, которые обходятся очень дорого. Раньше платина считалась техническим металлом. Она использовалась в стекольной промышленности в очень больших количествах и её никто не считал за драгметалл.

В наших технологиях мы старались избегать применения драгметаллов. В самом начале производственного процесса нам удалось найти жаростойкий металл, способный заменить драгметаллы. Отлить нам его помогли, но вот обработать никто так и не смог. Мы обращались на несколько очень мощных предприятий с большим парком токарно-фрезерного оборудования. Но «победить» этот металл так никто и не смог. Пришлось закупать несколько станков, на которых наши «левши» сами научились механически обрабатывать нужные детали. Этого было достаточно, чтобы производить тонкое базальтовое волокно.

Для того, чтобы производить непрерывное базальтовое волокно из такого жаростойкого материала, обработать сложные питатели с отверстиями от полутора до двух миллиметров, не получилось и у нас. Таких отверстий должно быть не менее 200, да и сделать их нужно с очень большой точностью. Испробовали разные способы. Только одно отверстие диаметром 2 мм мы сверлили три часа и сломали при этом несколько свёрл. Поэтому тема производства непрерывного базальтового волокна в начале 2000-х годов была закрыта.

Сейчас есть много новых технологий в обработке металлов. Продолжая работать над своими наработками, мы отдали не поддавшийся нам тогда металл в лазерный центр в Москве. И чудо свершилось! Такое же отверстие, которое мы делали три часа, они просверлили за 8 секунд. И точность, соответственно, намного лучше, чем у нас была».

Из интервью с Альбертом Багмановым:

Базальтовая группа включает в себя много разных пород. Это диабазы, габбро-диабазы, сами базальты и т.д. Вулканические горные породы составляют более 70 % земной коры. Ещё в 19 веке проводились опыты по получению волокна из горных пород. В 20 веке это направление получило более широкое развитие. Предприятия по производству минеральной ваты появлялись не только в нашей стране, но и во всём мире.

Со временем технологии оттачивались. Но имеются определённые отличия в способе получения волокна. Есть высокотоннажные производства, которые перерабатывают по 5-10 тонн в час на одной установке. Они получают хорошее волокно, но короткое, которое нуждается в обязательном связывании чем-либо. В этих целях используется фенолформальдегидная смола как одна из самых удобных в применении. Нельзя сказать, что это плохо, потому что фенолформальдегид содержится практически везде. Взять хотя бы любую мебель, окна… Но там он связан. То есть, чтобы его оттуда извлечь, нужно эти предметы хорошенько нагреть или оказать какое-либо другое сильное воздействие.

А вот с ватой ситуация отличается. Входящие в её состав волокна, которые в несколько десятков раз тоньше человеческого волоса, имеют свойство пылить. Разлетаясь, они несут в себе, в том числе, и эту химию, которая, попадая в организм человека практически оттуда не выводится и наносит определённый вред.

Для ООО «СМП-Механика» экология всегда была на первом месте. Применяемые здесь технологии позволяли создавать длинное волокно, которое не нужно склеивать. В производстве использовался только чистый базальт. Эта горная порода имеет высокий модуль кислотности, который влияет на долговечность продукции. Специальный способ плавления сырья отличался невысокой производительностью, но другим способом получить такие волокна практически было невозможно.

WATTAT – это зарегистрированная торговая марка, под которой продавалась продукция ООО «СМП-Механика». В основном, производились рулонные материалы и плиты. В большинстве случаев изоляция WATTAT во много раз превосходила срок жизни изолируемых поверхностей. То есть, трубопровод уже проржавеет, выйдет из строя, а изоляции ничего не будет.

В 2014 г. ООО «СМП-Механика» участвовала в конкурсе на получение гранта в «Фонде содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере» с проектной темой «Модернизация технологической линии производства базальтового волокна с использованием ферросплавов и эффектом ресурсосбережения, выпуск композиционных материалов на основе БНВ». Идея была одобрена. В 2015 году предприятие получило финансирование от Фонда в размере 9 800 000 рублей. Инвестировав дополнительно 11 000 000 рублей собственных средств, завод запустил линию по производству базальтового непрерывного волокна, став третьей компанией в стране по выпуску БНВ и единственной, которая совмещала выпуск тонкого и непрерывного волокон.

Эксперимент по производству БНВ длился год. На основе базальтовых нитей выпускали базальтовый ровинг, иглопробивные базальтовые маты, фибру для трёхмерного армирования бетонных конструкций и асфальтобетона, базальтовые шнуры.

Один из основных потребителей WATTAT – это группа компаний ПАО «Татнефть». В самом начале строительства нефтеперерабатывающего завода «Танеко» поставщиком теплоизоляционных материалов стала компания «СМП-Механика». Перед тем, как был сделан такой выбор, проводились различные испытания. Они показали, что на определённых трубопроводах с высоким температурным режимом выдерживает только продукция WATTAT».

Из интервью с Иваном Поповым:

«В «СМП-Механика» меня пригласил Ринат Хурматович Рахматуллин. В свое время я занимался обустройством этой базы в селе Столбище и хорошо знал, где проходят все трубопроводы, кабели, канализация, вода, электроснабжение и всё прочее. Из беседы с ним я понял, что есть команда единомышленников, планирующих запуск нового завода по выпуску базальтовой продукции. Такого производства в Татарстане ещё не было. Да и в России их всего лишь несколько единиц.

В жизни я встречался с разными людьми. Но познакомившись поближе с командой управленцев — Фоатом Комаровым, Азатом Фахрутдиновым, Ринатом Рахматуллиным, был немного шокирован таким партнёрским симбиозом. Настолько это умные, честные и высокопорядочные люди с очень глубокими техническими познаниями.

Мне понравился размах, который они обрисовали. Небольшой командой вместе с главным энергетиком Рустамом Миннулиным, талантливейшим электриком Ильясом Залялетдиновым, гениальным механиком Женей Хохловым мы взялись за освоение нового и доселе незнакомого нам всем производства базальтовой продукции. Это была крайне тяжёлая задача со многими неизвестными.

Как совместить очень опасные материалы, используемые в этом производстве? Что такое температура 1600 градусов, газ, электричество, да ещё и вода, когда они встречаются вместе?!! От 10 мм струйки расплава на расстоянии метра выгорает всё, плавится металл…

Наша продукция – базальтовая вата. Её достоинство в том, что она экологически чистая и температуростойкая. Ведь что такое базальт? Это горная порода, некогда бывшая магмой, только в застывшем виде.

Поставляемое на завод сырьё в обязательном порядке проверялось на наличие радиации. Чтобы получить тонкое базальтовое волокно, нам нужно было вновь расплавить этот природный элемент до жидкого состояния. И из этой вулканической вытекающей массы, раздуваемой воздухом через специальные жаростойкие воронки, получить продукт. А для этого нужна очень и очень высокая температура!!!

В результате многочисленных экспериментов многое на заводе было модернизировано. Дорогостоящие и непрактичные элементы заменялись более выгодными собственными разработками.

Много хлопот доставили электроды из молибдена. Спроектированные изначально на заводе, они очень быстро сгорали.

В поисках решения по их замене изучили много разной литературы. Перед нами стояла задача найти металл, который обладал бы хорошей электроповодностью и выдерживал температуру свыше 1600 градусов.

Есть жаропрочная сталь Х23. Она не плавится при температуре до 1300 градусов. Существует материал – платина, но он стоит очень дорого…

В итоге мы набрались смелости и создали свою рецептуру металла.

Я взял резак, Рустам Сафаргалиевич — пирометр, Ринат Хурматович — авторучку и блокнот, чтобы контролировать все параметры по факту. И начали экспериментировать над тем, какой металл какую температуру держит. Найдя золотую середину, обратились в Свердловский политехнический институт, чтобы они отлили металл по нашей формуле. Отлить-то его отлили, а вот обработать и сделать нужную деталь из него не смогли.

— Ты токарь, давай езжай туда, — сказало мне руководство.

Поехал. Зашёл на кафедру, взял самый жаропрочный и износостойкий инструмент с напайкой ВК 8 и встал за станок. Рядом студенты сидят, смотрят… Много попыток сделал, да только все они были безуспешные. Этот чудо-металл весь режущий инструмент стачивал, но не поддавался обтачке. Поражение…

Но мы не сдались и продолжили эксперименты. В итоге нам удалось изобрести нужную рецептуру металла и сделать из него необходимые и более долговечные детали. В общем, если раньше питатель из Х23 выдерживал всего одну неделю работы в плавильной печи, и температурный коридор был очень маленький, то детали, сделанные из нашего металла с большим содержанием хрома, сейчас стоят по полгода и более.

Таких изобретений у нас не один десяток. Некоторые из них запатентованы. И всё это труд очень небольшого коллектива творцов, любящих дело и вкладывающих в каждую частицу производственного процесса свою душу. Я счастлив тому обстоятельству, что встретил таких замечательных людей, умеющих находить решения в сложных задачах».

«Пришёл я в «СМП-Механику» в 2002 году. Тогда предприятие ещё только открылось. Работал поначалу обычным электриком, потом стал начальником смены, начальником цеха.

На предприятии было несколько цехов по производству прошивных базальтовых матов и негорючих термостойких плит. Также имелись токарный, слесарный участки, склады, гараж.

Уникальность завода заключалась в том, что мы не использовали какие-либо химические связующие элементы. Главный принцип производства – экологичность.

Наша продукция очень теплоёмкая, пожаростойкая, держит высокие температуры и не разваливается, не осыпается со временем.

Как происходил процесс производства?

Базальтовый щебень автоматически, дозированно подавался в специальные газоэлектрические печи, где плавился  при температуре около 1500 градусов. Затем расплавленная жидкость, попадая в раздувочную головку, на этапе раздува горячим воздухом преобразовывалась в базальтовое волокно. Оно оседало в камере волокноосаждения, откуда в виде ковра поступало на прошивную машину. Полученные маты прошивались, рулонировались и упаковывались. Кстати, на одной из двух технологических линий завода маты прошивались особым способом — зигзагом, что увеличивало их прочностные свойства. Прошивные маты WATTAT выдерживают температуру до 900 градусов, что позволяет их использовать на высокотемпературных объектах.

Вроде всё не так уж и сложно, но чего стоило наладить этот технологический процесс, довести его до поточного производства. То и дело что-то прогорало, ломалось…

Из-за высоких температур в плавильных печах имелась опасность прогорания конструкций и вытекания горячего расплава наружу. Чтобы этого не произошло, печи охлаждались специальными электродными холодильниками. Периодически они выходили из строя и нужно было их заменить. Поначалу нам не удавалось демонтировать холодильники, не хватало опыта и печи быстро прогорали. Изучив процесс, я сделал рацпредложение по ремонту системы охлаждения. Испытания на практике были успешными. После этого мы спокойно стали относиться к ремонту печного оборудования».