Шли годы. С каждым днём в стране открывалось всё больше новых месторождений. Ключевой задачей для нефтяников, газовиков и строителей становилось их быстрейшее обустройство, внедрение передовых технологий, современного оборудования. Совершенствовалось монтажное производство, продолжал профессионально расти многотысячный коллектив «Востокмонтажгаза».
К концу 1970-х годов трест представлял собой крупнейшее предприятие монтажно-сварочного профиля, которому под силу было комплексное обустройство нефтяных либо газовых месторождений, мощностей по их переработке.
Далеко за пределами Татарстана славились рабочие и специалисты «ВМГ» своей высокой квалификацией, преданностью избранной профессии, отличной культурой труда и чувством высокой ответственности за все, что они делали.
Из воспоминаний Марселя Даутова (книга «Строители нефтяного края»):
«В 1975 году Марс Хасанович уехал в Эфиопию, в длительную загранкомандировку, и управляющий трестом Сабиров М.Г. предложил мне вернуться в Альметьевск — на должность главного сварщика. Подразделения треста работали на многочисленных объектах СССР и за рубежом — Нигерия, Иран, Ирак, Алжир, Афганистан, Сомали, Египет, Индия, Вьетнам, Монголия. Загранкомандировки были большим стимулом для ускоренной и качественной работы монтажников треста.
В 1977 году я также был направлен в распоряжение ПО «Союззагрангаз» и с июня 1977 по апрель 1979 гг. проработал на строительстве системы нефтепродуктопроводов в Нигерии.
По возвращении из Нигерии мне предложили работать заместителем управляющего трестом «Востокмонтажгаз» по производству.
Работа была многопрофильная. Начиналось освоение нефтегазовых месторождений Западной Сибири, особенно его приполярной зоны. Там строительный сезон начинался в сентябре и заканчивался в мае следующего года, то есть пока держался «зимник». Попал я в Новый Уренгой прямо с заседания коллегии Миннефтегазстроя. В перерыве меня пригласил к себе первый заместитель министра Баталин Юрий Петрович, который знал меня ещё по Оренбургу, сказал, что нашему тресту поручается монтаж УКПГ-5 Новоуренгойского газоконденсатного месторождения. На следующий день — вылет в Новый Уренгой.
Управляющий генподрядным трестом Белега встретил меня приветливо. Сказал: всё надо тащить с «материка» и тут же выделил в моё распоряжение самолёты ИЛ-76 и два АН-26, вертолёты МИ-6 и МИ-8. В Надыме, за 400 км, работал на монтаже компрессорной станции наш монтажный участок от СУ-2 из г. Отрадного Куйбышевской области. На вертолёте вылетел туда, снял опытную бригаду для УКПГ-5. Оставалась самая сложная проблема — проблема техники. Если сварочные агрегаты, приспособления и материалы, рабочих можно было оперативно доставить авиацией, то трубоукладчики и монтажные краны были тяжелы и для ИЛ-76. Прибывшему в Новый Уренгой Баталину Ю. П. я доложил обстановку и попросил выделить пяток трубоукладчиков и монтажных кранов из имевшегося «резерва главного командования». Баталин мне категорически отказал, так как резерв предназначался для «трассы». Надо было «выбираться» собственными силами. Ещё при первом полёте на вертолёте с воздуха заметил значительное количество брошенной на трассе и стройплощадках техники. Управляющий генподрядным трестом объяснил мне, что это неисправная техника — уже «бесхозная» и списанная.
Связался по рации с управляющим трестом Сабировым М. Г., попросил направить механиков, слесарей и запасные части, за ними выслал АН-26 в Куйбышев. В течение недели получил всё запрошенное. Сварили большой ангар, провели туда с ближайшей скважины газопровод, установили газовые «пушки». Неисправности техники оказались незначительными, и почти ежедневно я стал получать отремонтированную тяжёлую технику. Там было всё, начиная от тяжёлых трубоукладчиков, монтажных кранов, сварочных агрегатов на базе тракторов К-700 до трубовозов марки «Магирус». Проблема техники была решена, даже появилась возможность давать ее «смежникам» напрокат. За зимний сезон мы завершили монтаж УКПГ-5 и ввели его в эксплуатацию. В строительный сезон 1980-81 года мы смонтировали и УКПГ-6.
Трест «Востокмонтажгаз» стал одним из ведущих монтажных предприятий Миннефтегазстроя. Ему поручались наиболее ответственные объекты не только нефтегазовой отрасли, но и объекты химической, автомобильной и других отраслей. Для примера приведу несколько объектов, на которых мне пришлось поработать: Белебеевский завод «Автонормаль», Альметьевский завод погружных электронасосов, этанопровод «Оренбург — Салават», установка по производству силикагеля на Менделеевском химзаводе, гелиевая установка на Новоотрадненском нефтеперерабатывающем заводе, Октябрьский завод «Автоприбор», нефтепровод «Пермь — Альметьевск» с тремя насосными станциями и резервуарным парком, хлебозавод в Бузулуке, газопровод «Оренбург — Заинск».
В 1981 году управляющий трестом Сабиров М.Г. был назначен начальником производственного объединения «Татнефтестрой». В начале 1982 года он пригласил меня работать управляющим трестом «Оргтехстрой» Главтатнефтегазстроя».
Руководители — главные организаторы производства. От их знаний и компетентности зависит очень много.
На смену Мухаммату Сабирову, досконально знавшему специфику нефтегазодобывающего комплекса и обладавшего хорошими организаторскими способностями, пришёл Владимир Бартенев. К тому времени у него за плечами уже был большой опыт строительства газопроводов, продуктопроводов, установок комплексной подготовки нефти и т.д.
Из воспоминаний Владимира Бартенева:
«В 1969 году ко мне подошёл начальник монтажного управления № 3 треста «Востокмонтажгаз» Нюакин Вячеслав Владимирович и позвал к себе главным инженером.
В мае 1971 года, когда его назначили начальником МУ-1 в г. Октябрьском, я вместо него возглавил управление.
В Нефтекамске проработал до 1981 года, после чего переехал в Альметьевск. Мухаммат Сабиров стал начальником Объединения «Татнефтестрой», и мне предложили стать управляющим трестом «ВМГ».
Работа была интересная, ответственная. Много было строительных объектов особой важности. Крепкую закалку мы с Мухаммат Галлямовичем получили при возведении Оренбургского газового комплекса. На тот момент это было первое месторождение в мире с таким большим содержанием серы. В очень короткие сроки приходилось монтировать специальные трубопроводы из высоколегированной стали, стенки которых были намного толще, чем у обычных труб. Ещё один нюанс – обязательная термообработка стыков. Такого до нас не делал никто. Прежде чем обработать каждый стык с помощью высокой температуры и специальных печей, рентгенографы из наших лабораторий по несколько раз просвечивали его, чтобы убедиться в 100 % годности. Термообработка шла в течение 8 часов, и на самописцах записывался каждый стык. Работы по документации было очень много, ведь там проваривались десятки тысяч соединений труб. Большое внимание уделялось этим объектам. Выделялось всё необходимое для бесперебойной работы.
Неоднократно приезжали Председатель Совета министров СССР Алексей Николаевич Косыгин, Министр газовой промышленности СССР Сабит Атаевич Оруджев, который сам проводил планёрки, наш министр Борис Евдокимович Щербина.
Далее пошли стройки газокомпрессорных станций. В Татарстане, Помарах, Марий Эл, Кировской, Горьковской областях, в районе Надыма, Ямбурга и т.д. В Западной Сибири работать приходилось в очень тяжёлых условиях. Например, зимой при передвижении по бетонным плитам можно было оступиться нечаянно и утонуть. Легче работалось летом во время белых ночей. Трудились в две смены. Ночью что-то делать было лучше, так как не одолевали огромные кусачие комары, беснующиеся днём.
На тех объектах всесоюзного масштаба коллектив треста, в основном, Отраднинского специализированного управления № 2, проработал лет 15.
В числе первенцев мы были при монтаже трубопроводов в Удмуртии. Первый нефтепровод «Архангельская – Малая Пурга» протяжённостью 32 километра с двумя резервуарами вначале построили в 1969 году. С Пермской области тянули 180-километровый участок огромного магистрального объекта «Ножовка – Мишкино — Киенгоп». В Удмуртии все месторождения к этому нефтепроводу присоединялись.
Из местных самым важным объектом был, конечно, газоперерабатывающий завод. В Альметьевске в 1970-х годах наши монтажники возвели множество объектов из железобетона и металлоконструкций собственного производства. Например, первое здание «Татнефти», Дворец спорта «Юбилейный», «Алнас», трубный завод, чулочно-носочную фабрику, котельные, крытый рынок — всё это наша работа.
Я всегда считал, что в управлении — самое главное бригадиры. Очень мощные мастера были в СУ-5, МУ-1, МУ-3, прошедшие хорошую школу на серьёзных объектах.
По роду нашей деятельности большую нишу занимали сварщики. В тресте «Востокмонтажгаз» было 420 электросварщиков, из них 360 – 5-6 разряда, самой высокой квалификации. В любом положении могли производить сварку.
В течение нескольких лет каждое управление делало годовой отчёт в виде альбома с фотографиями объектов и людей».
Думаю, нет никакой необходимости убеждать кого-либо в том, что успех любого рабочего коллектива в значительной мере зависит от правильного выбора им технической политики.
Какой же выбор сделало руководство треста, его инженерная служба?
Из газеты «Знамя труда» (автор статьи — В. Лаврухин, главный инженер)
…В качестве главного направления мы определили создание мощной производственной базы для выпуска строительных конструкций, нестандартного оборудования, ремонта машин и механизмов, отработки новых технологий и видов сварки.
Не погрешу перед истиной, заметив, что сегодня наш трест не имеет равных себе в отрасли по мощности его строительной базы. Здесь, в Альметьевске, расположена база электростыковой сварки и изоляции трубных секций в заводских условиях…
Нам удалось освоить крупноблочный монтаж тяжеловесного оборудования и аппаратов грузовыми мачтами и спаренными грузоподъемными механизмами. Мы полностью автоматизировали сварочные работы, внедрили в производство манипуляторы при сооружении шаровых резервуаров и электродегидраторов. Разработали технологию и оборудование для термической обработки сварных соединений трубопроводов в условиях трассы…
Значительный шаг вперед по пути развития научно-технического прогресса представляет собой разработка методов и оснастки для монтажа металлоконструкций отдельно стоящих факельных устройств. без несущего каркаса высотой 80 — 100 метров. Или, скажем, монтаж крупногабаритного технологического оборудования внутри промышленных многоярусных зданий. Кстати, при сооружении последних коллектив применяет метод безвыверочного монтажа конструкций, что, конечно же, ускоряет этот процесс.
Новаторы треста внедрили в производство технологию индустриальных методов монтажа из трубных узлов при строительстве компрессорных и нефтеперекачивающих станций на магистральных трубопроводах.
В распоряжении коллектива имеются механизмы, с помощью которых возможно осуществлять прокладку нефтегазопродуктопроводов диаметром до 1 220 мм.
Работники инженерной службы треста постоянно заботятся о повышении эффективности использования строительной грузоподъемной техники. Положительный эффект в этой области достигается, главным образом, за счет ее модернизации, применения универсальных узлов и оснасток. Что касается ремонта техники, узлов и агрегатов, то он полностью централизован…
Совместно с сотрудниками проектных и специализированных институтов мы разработали и осуществляем комплекс инженерно-технических мероприятий по подготовке производства монтажно-сварочных работ на основе ППР.
Наконец, одним из важных направлений стало у нас строительство трубопроводов (диаметром до 500 мм) в комплексе с разработкой и использованием конструкций землеройных машин, выполненных по техническим заданиям нашими специалистами.
Не лишним будет сказать, за время существования коллектива мы сумели значительную часть объемов сварочно-монтажных работ перевести в базовые условия. В данном случае улучшились условия труда, качественные показатели, снизились затраты времени.
…И, пожалуй, последнее. В тресте последовательно осуществляется комплекс технических и технологических мероприятий, направленных на повышение надежности сварки и монтажа. Люди все время учатся, совершенствуют свои профессиональные навыки, растет их квалификационный уровень. Имею в виду и рабочих, и специалистов. Мы стремимся оснащать бригады новейшим оборудованием, снабжать наиболее прогрессивными материалами. Но, разумеется, в ответ требуем от них ответственного отношения к делу, бездефектной работы.
Развитие строительно-монтажных работ шло от большого к гигантскому, от гигантского к колоссальному. С каждой новой стройкой происходило усложнение технического класса сооружаемых объектов.
Трест «Востокмонтажгаз» славился своим резервуаростроением. До 1981 года подготовкой металлоконструкций для этого занимались специалисты 6-го участка СУ-5 в Бугульме. Однако их мощностей в пределах одного цеха уже не хватало. В связи с этим в «ВМГ» приняли решение о создании Монтажного управления № 4.
Первый руководитель МУ-4 — Александр Трынов. С 1986 по 2007 гг. возглавил подразделение Фандас Валеев, с 2007 года — Александр Назаров.
С целью расширения производственных масштабов отстроили новый цех. Был закуплен и установлен единственный в Татарстане универсальный стенд для изготовления стальных вертикальных резервуаров емкостью от 100 до 5 000 кубических метров. Построили ремонтно-восстановительный, токарный, кузнечный цеха.
Специалисты треста стали создателями конструкции вертикальных стальных резервуаров емкостью 2 000 – 5 000 куб. м, к которым предъявлялись повышенные требования, связанные с внедрением технологии улавливания легких фракций прямо на товарных парках.
Специалисты МУ-4 осуществляли ремонт стальных вертикальных цилиндрических резервуаров емкостью от 100 до 10 000 кубических метров с заменой нижнего и верхнего поясов, а также кровли.
Так в «Востокмонтажгазе» появился завод с собственной производственной базой, оснащенный комплексом станков, широким спектром сварочного оборудования. Это позволяло изготавливать резервуары различного объёма, металлоконструкции и нестандартное оборудование любой сложности.
Поставлялись они на объекты максимально укрупненными в заводских условиях элементами — корпус и днище рулонами на шахтной лестнице, кровля полностью собранными щитами, площадки обслуживания укрупненными элементами, стремянки, готовыми к монтажу. Это улучшало качество металлоконструкций, сокращало сроки монтажа на строительной площадке.
Из воспоминаний Михаила Ноздрина:
«В сентябре 1971 года я устроился слесарем в СУ-5 треста «Востокмонтажгаз». Наш 6-й участок располагался в Бугульме. С работы направили в Челябинск учиться на машиниста трубоукладчика.
Первый мой объект — нефтепровод «Дружба», где мы разворачивали резервуары 20-тысячники, состоящие из трёх рулонов. Огромные, тяжёлые… Поднимали А-образной стрелой. Я работал на самодельном трубоукладчике с длинной стрелой. Под руководством бригадира Ивана Кудряшова установили на нефтепроводе 17 резервуаров.
В Бугульме фарфоровый завод построили, БМЗ.
В 1980-м году ездил на Охотку за новенькими, мощными экскаваторами-погрузчиками Комацу. Тогда это была самая настоящая роскошь. Мы их сразу доставили в Данилово Ярославской области, где в январе началось строительство компрессорной станции. Этот объект закончили за 4 месяца, с большим опережением поставленных сроков. Оттуда нас командировали в Помары, потом в Верхотурье, Новый Уренгой, Надым, Ныду.
В 1986 году наш участок перевели из СУ-5 в МУ-4, которое было образовано в 1981 году и славилось далеко за пределами Татарстана резервуаростроением. Изготовление и рулонирование вертикального резервуара весом 50-60 тонн – очень трудоёмкий, сложный процесс, но интересный.
За 38 лет работы в тресте «Востокмонтажгаз» я прошёл путь от слесаря до главного механика. И каждый раз с огромной ностальгией вспоминаю те времена масштабных строек, где все работали с огромным энтузиазмом».
Со временем росли объемы работ, расширялась их структура. Коллектив треста возводил корпуса и монтировал оборудование на многих заводах не только республиканского, но и мирового уровня, участвовал в создании базы строительной индустрии региона.
Из воспоминаний Насыха Лутфуллина:
«В 1965 году после окончания Альметьевского профессионального технического училища № 1 меня направили по распределению в СУ-5 треста «ВМГ». Тогда оно ещё называлось «АМУС».
Попал я в бригаду Мусавира Габсаттаровича Габсалямова. Она работала тогда на завершающем участке Карабашской установки комплексной подготовки нефти (УКПН), где шёл монтаж австрийского оборудования. Мы ещё молодые были, всё интересно.
Потом нас перебросили на Мактаминский газоперерабатывающий завод. Строили ГФУ (газофракционирующие установки) № 7, 8.
Когда СМУ-44 сдавал фундамент, наша бригада начинала полностью сооружать железобетонную этажерку. В то время такого понятия как «сборный железобетон» ещё не было, поэтому мы колонны, регеля ставили, а опалубку, арматурную сцепку СМУ-44 делали. После того как они первый этаж заканчивали, мы сразу начинали монтаж оборудования. Потом второй этаж, третий… Так последовательно всё строили.
Рядом работала бригада Виктора Петровича Томицы. Они занимались монтажом крупногабаритных колонн. Кранов с большой грузоподъёмностью не было, поэтому монтировали мачтами. Это очень трудоёмкая работа. Месяц-полтора уходило только на подготовку такого крупногабаритного оборудования.
Бригадиры были очень сильные, на них во всём можно было положиться.
В 1966 году меня забрали в армию. Когда вернулся в 1969, АМУС уже назывался СУ-5 треста «Востокмонтажгаз». В управлении было несколько участков. Первые три занимались технологическими объектами, делали обустройство всех нефтяных месторождений. 4-й занимался обустройством нефтяных скважин.
Поначалу мы работали в тандеме с другими строительными организациями. Например, при монтаже трубопроводов выкапыванием траншей занималась «Строймеханизация». Наша задача была сварить трубы. Изоляцию перед укладкой делали специалисты «Татспецстроя».
Чуть позднее все работы стали делать комплексно сами.
Каждая бригада специализировалась, в основном, на определённом виде работ. То есть были комплексные бригады, которые даже без чертежей всё могли сделать.
Например, бригада Ивана Филипова занималась только нефтяными объектами. В одном месте заканчивали, переезжали в другое. Бригада Ивана Кучерова монтировала шаровые резервуары, «шарики» мы их называли. Бригада Григория Акимова занималась только печами, начиная с каркасов и до полной обвязки.
Бригады Ивана Кудряшова, Ямиля Вильданова занимались монтажом резервуаров. Не успеешь вывезти на объект резервуар, они уже через день-два его разворачивали, а потом уже всё остальное делали – сварку, проверку и т.д. В среднем, 10-15 дней уходило на установку одного резервуара. Кранов с большой грузоподъёмностью тогда не было, мы А-образной падающей стрелой все тяжёлые конструкции поднимали.
В начале 90-х нужно было за год очень срочно 50 резервуаров развернуть. Пришлось привлечь к этому делу 7 бригад. Тогда я начальником СУ-5 работал. Обстановка в стране была тяжёлая, неплатежи начались. Но мы находили возможности и своим специалистам выплачивали заработную плату в три раза больше, чем у нефтяников.
Был в тресте детский сад № 21 «Гвоздика». Курировало его СУ-5 и обеспечивало всем необходимым, начиная от продуктов и заканчивая ремонтом.
В 1980-х годах работали на таких крупных объектах как компрессорные станции «Даниловская» в Ярославской области, «Маркинская», «Рожки» в Кировской области, насосные станции «Сосновка» в Свердловской области на нефтепроводе «Холмогор — Клин». С 1983 по 1991 гг. 6 очередей компрессорных станций в Помарах смонтировали.
В Западной Сибири в Муравленко коллектив МУ-4 трудился.
Очень высококвалифицированные специалисты в тресте «Востокмонтажгаз» работали. Если нам ставили какую-либо задачу, любую могли выполнить».
Коллектив треста «Востокмонтажгаз» «записывал» в свой актив такие сложнейшие объекты, как «Карабашская», «Павловская», «Якеевская», «Горкинская», «Кама-Исмагиловская», «Сулеевская» установки комплексной подготовки нефти мощностью от 3 до 7 миллионов тонн в год. Продолжал совершенствовать технику и технологии, монтировал «Чишминскую», «Кичуйскую», «Акташскую» термохимические установки.
Бригады Ивана Кудряшова, Ямиля Вильданова занимались монтажом резервуаров. Не успеешь вывезти на объект резервуар, они уже через день-два его разворачивали, а потом уже всё остальное делали – сварку, проверку и т.д. В среднем, 10-15 дней уходило на установку одного резервуара. Кранов с большой грузоподъёмностью тогда не было, мы А-образной падающей стрелой все тяжёлые конструкции поднимали.
В начале 90-х нужно было за год очень срочно 50 резервуаров развернуть. Пришлось привлечь к этому делу 7 бригад. Тогда я начальником СУ-5 работал. Обстановка в стране была тяжёлая, неплатежи начались. Но мы находили возможности и своим специалистам выплачивали заработную плату в три раза больше, чем у нефтяников.
Был в тресте детский сад № 21 «Гвоздика». Курировало его СУ-5 и обеспечивало всем необходимым, начиная от продуктов и заканчивая ремонтом.
В 1980-х годах работали на таких крупных объектах как компрессорные станции «Даниловская» в Ярославской области, «Маркинская», «Рожки» в Кировской области, насосные станции «Сосновка» в Свердловской области на нефтепроводе «Холмогор — Клин». С 1983 по 1991 гг. 6 очередей компрессорных станций в Помарах смонтировали.
В Западной Сибири в Муравленко коллектив МУ-4 трудился.
Очень высококвалифицированные специалисты в тресте «Востокмонтажгаз» работали. Если нам ставили какую-либо задачу, любую могли выполнить».
Из газеты «Знамя труда», 1980-е гг. (автор — Б. Краснов, бригадир СУ-5)
…Наша бригада приступила к строительству суркинской установки подготовки высокосернистой нефти для НГДУ «Ямашнефть». Объем, который нам предстоит выполнить, довольно большой. Здесь мы выступаем в роли субподрядной организации. Вместе с нами трудятся бок о бок коллективы трестов «Татспецстрой» и «Таткомплектмонтаж». Такая концентрация бригад на одной строительной площадке уже дает стимул к хорошей работе. Ведь кому же захочется плестись в хвосте, когда рядом трудятся по-ударному твои же товарищи. Поэтому не случайно за сравнительно короткий срок наша бригада (а в ней всего 15 человек) смогла полностью произвести монтаж площадки отстойников, обслуживание ёмкостей, теплообменников, выполнить обвязку трубопровода, запорной арматуры и т. д. Сейчас бригада занята монтажом печей ПТБ № 10.
Успех коллектива основан на взаимопонимании, дружбе монтажников и, конечно же, трудолюбии. Все эти качества присущи каждому члену нашей бригады. Основной костяк ее составляют ветераны труда, проработавшие на строительстве нефтепромысловых объектов не один десяток лет. Это П. Артемьев, Г. Сабиров, П. Гурьянов и другие.
Ежегодно в коллектив приходит молодежь. В основном выпускники профессионально-технического училища. Забота ветеранов — научить их навыкам монтажа, сделать мастерами своего дела. Вот и сейчас вместе с нами трудятся молодые рабочие Самигуллин и Фархутдинов. Ребята расторопные, любознательные. Чувствуется, со временем из них выйдут хорошие монтажники.
Незаменимый резерв повышения производительности труда — социалистическое соревнование. Именно в нем наиболее полно раскрываются творческие возможности каждого. И это дает свои положительные результаты. Например, по итогам работы прошлого года мы вышли в лидеры соревнования по управлению. Свои достижения стремимся не только сохранить, но и превзойти.
Строить быстро, качественно — неписаный закон бригады. С первого предъявления сдают свою работу электросварщики П. Гурьянов, В. Бородин, З. Рамазанов. газорезчики П. Артемьев, А. Мальцев, Р. Халиуллин и другие.
Установка подготовки высокосернистой нефти — объект особо важный. Мы хорошо понимаем это и стремимся работать так, чтобы сдать его в эксплуатацию досрочно. В этом мы видим свою задачу.
Из газеты «Знамя труда», 1980-е гг. (автор — Л. Костарева)
Строительство установки подготовки высокосернистой нефти для НГДУ «Ямашнефть» — объект особо важный…
В бригаде подобрались надежные люди. Почти у каждого за плечами большой производственный опыт, высокая квалификация. Немаловажное значение имеет владение смежными профессиями.
— У нас такое правило, — говорит Ямиль Вафинович Вильданов. — Каждый, кто приходит в бригаду, первым делом должен освоить вторую профессию. Без этого нельзя. Иной день монтажа вообще не бывает. Не сидеть же сложа руки. Так что нужно уметь выполнять вместе со всеми другую работу. Хочу несколько слов сказать о двух моих звеньевых – А. Фаттахове и Г. Нафикове, Основная профессия у них монтажник. Однако ребята могут заменить стропальщика, сварщика, газорезчика. Например, сегодня звено Г. Нафикова работает на эстакаде. Сам звеньевой встал за газорезку. Трое монтажников помогают ему обвязывать трубопровод. Еще один — И. Хусаинов — также занят на сварке трубопроводов. А вот звено А. Фаттахова монтирует оборудование на второй ступени горячей сепарации.
То, о чем рассказал бригадир, не нуждается в подтверждении. Люди, действительно, все до одного были заняты делом. Здесь знают цену минуты, дорожат ею. Видимо, поэтому бригада Я.В. Вильданова сейчас далеко перешагнула рубеж текущего года. Если считать по нормо-часам, то на ее трудовом календаре уже сентябрь будущего года.
Есть в коллективе еще один неписаный закон, которому подчиняются все без исключения. Его суть выражается в следующем: даешь самую высокую выработку! Нет, это не лозунг, не девиз. Просто борьба за повышение производительности труда давно стала для рабочих повседневным делом, неотделимым от самого процесса выполнения сменных заданий.
— Мы не делаем из этого никакой проблемы, — делятся своим мнением молодые монтажники М. Миннибаев u Н. Токсаров. — Для нас, рабочих, суть ее проста и осязаема: увеличить число стыков, которые ты свариваешь в единицу времени, или, наоборот, сократить рабочее время, которое требуется тебе на монтаж. И все же проблема есть, хотя и несколько другого характера…
Нелегок труд монтажников. Поэтому не случайно здесь работают лишь люди с крепким характером, высокой дисциплиной, с сознанием своего долга. Словом, те, кому дорога честь, кто дорожит маркой своего коллектива.
Наша страна обладает гигантскими магистральными трубопроводными системами, соединившими месторождения нефти и газа с потребителями. Подземные магистрали преодолевают тундру и тайгу, степи и пустыни, болота и озера, спускаются в долины, взбираются на холмы и горы, повисают над ущельями и реками, прошивают автострады и железные дороги, ныряют на дно каналов и проливов, пересекают государственную границу. «Прокладка многокилометрового магистрального трубопровода — поистине впечатляющее зрелище…», — с большим трепетом отмечают участники таких строек. Кажется, совсем недавно лишь обозначенная пунктирной линией на карте, магистраль за короткий срок обретает реальный облик, оживает в цифрах сводок, звучит в телефонной трубке. Она становится важнейшей народнохозяйственной заботой страны. В авангарде видны экскаваторы землеройщиков, за которыми стелются графически очерченная траншея и запах свежевывороченной земли. Рядом, вдоль трассы, шагают мачты радиорелейных линий связи, а мощные «Ураганы» несут на себе сваренные в плети трубы, которые станут потом километрами готового трубопровода. Все устремлены вперед, на передний край, туда, где даже в свете дня полыхает фейерверк огней сварки. Чуть поодаль качают стрелами трубоукладчики, бережно удерживая над траншеей изолированную трубу. И над всем этим ровный, несмолкаемый гул моторов, многократно разносимый эхом. Трасса дышит. Трасса живёт.
Так что же такое магистральный трубопровод, каков его строительный облик? Это прежде всего сложнейшее инженерное сооружение, предприятие огромной мощности. Возьмём, к примеру, известный многим у нас в стране и за рубежом экспортный магистральный газопровод Уренгой – Помары – Ужгород, построенный СССР в 1983 году для поставки природного газа с месторождений севера Западной Сибири (РСФСР) потребителям в республиках Союза и странах Центральной и Западной Европы. На сооружении только линейной части трудились 20 тысяч строителей. Для поддержания давления на пути газа построено 40 компрессорных станций. Протяжённость сварных швов, если их вытянуть в одну нитку, составила 2 200 километров. Преодолено 959 километров болот, обводнённых и заболоченных участков, пересечено 560 больших и малых рек. И ведь это только одна «нитка» крупнейшего в мире газотранспортного комплекса из шести магистралей, берущих начало в Уренгое. Общая же протяжённость системы в «однониточном» измерении — свыше двадцати тысяч километров — половина экватора планеты Земля. Мировая практика не знала подобных примеров.
А наши герои-монтажники не только слышали об этом, но принимали самое активное участие в гремящем на всю страну строительстве.
Из информационного бюллетеня «За Темпы», 1983 год (автор — Ш. Сабиров, прораб СУ-5 треста «ВМГ»)
На «Помарской» коллектив нашего участка выполнял одни из наиболее ответственных и объемных работ — монтаж технологического оборудования и трубопроводов. Чтобы иметь наглядное представление о сложности труда монтажников, назову лишь один факт: допуски на подгонку многометровых узлов и конструкций весом 30-50 тонн не превышают плюс минус 5 миллиметров.
Для этого требуется высокая квалификация рабочих, точный инженерный расчет. И нужно сказать, что люди на участке — настоящие мастера своего дела. Поэтому, когда даешь задание, например, бригаде кавалера двух орденов Трудовой Славы Виталия Люситенко либо ребятам Наиля Низамова, то можно быть уверенным: все получится как надо. Да и командиры производства у нас в полной мере отвечают современным требованиям.
Немало дополнительных нагрузок, которые испытывали на «Помарской» рабочие и инженерно-технические работники участка, было связано с новизной и сложностью устанавливаемого здесь оборудования. Нередко, придя с площадки, мы до глубокой ночи сидели над технологическими чертежами, прикидывая, как лучше организовать труд людей в том или ином конкретном случае. Находили наиболее оптимальные варианты, не допускали снижения набранных темпов. Потому наши бригады неизменно находились в числе призеров социалистического соревнования.
На стройплощадку компрессорной станции «Помарская» трест «Востокмонтажгаз» направил своих лучших производственников, которые ранее отличились на обустройстве оренбургского газоконденсатного месторождения, сооружении КС «Данилово», газопровода «Грязовец — Московское окружное кольцо», нефтеперекачивающих станций «Сосновка», «Муслюмово», «Лазаревская», расположенных в разных районах страны. И надо сказать, что посланцы треста с честью оправдали оказанное им доверие. Несмотря на то, что здесь пришлось впервые столкнуться с очень сложным оборудованием и конструкциями установок очистки и охлаждения газа, которые требуют ювелирной точности монтажа, работа спорилась, возникающие проблемы решались положительно. В этом сказывался большой профессиональный опыт монтажников, владеющих смежными специальностями, их творческий подход к делу, стремление ускорить темпы одной из ударных строек.
Конечно, во многом помогала современная мощная техника, которой прежде не было на стройплощадках. Для монтажа конструкций и оборудования использовались теперь самоходные краны грузоподъемностью 55 — 80 тонн, а для транспортировки укрупненных трубных узлов 90-тонные трубоукладчики. Имеющийся тягач с трейлером мог за один рейс доставить 120 тони груза! Кроме того, бригады и звенья на «Помарской» работали по методу хозрасчетного подряда, проводя в жизнь девиз: «Не числом, а умением!»
Немалая нагрузка легла на плечи инженерно-технических работников участка, в частности, на его начальника Алексея Мироновича Кузнецова, мастера Павла Алексеевича Крашенинникова и других. Приходя поздно вечером в свой вагончик, вся команда сразу же садилась за чертежи, схемы, расчеты. Нужно было незамедлительно решать возникавшие за день вопросы, определять фронт работы на ближайшие дни.
Да, трудности на «Помарской» были. Но царящая атмосфера высокого трудового напряжения, сознание важности этой стройки для страны помогали успешно преодолевать их. Могучее сердце станции забилось в назначенный срок и голубое топливо потекло по экспортной газотранспортной магистрали Уренгой – Помары – Ужгород.
Из воспоминаний Рафаэля Шакирзянова:
«В 1984 году окончил Московский институт нефтяной и газовой промышленности по специальности «Строительство компрессорных и нефтеналивных сооружений». Тогда было активное освоение залежей сибирской нефти, очень многие мечтали попасть туда.
При распределении я выбрал трест «Востокмонтажгаз». Его второе специализированное управление в Отрадном как раз вело работы на разработках сибирских месторождений в Тюмени, Надыме, Сургуте.
Когда я пришёл в трест с направлением, управляющего не было на месте и секретарь направила меня к главному инженеру, Лаврухину Валерию Кузьмичу, гениальному человеку. В его длинном кабинете везде лежали всякие проекты. Расспросив меня обо всём, он сказал: «Пойдёшь пока в СУ-5, там как раз сейчас идёт строительство компрессорных станций, нам нужны молодые мастера».
В сентябре 1984 года главным инженером в пятом управлении был Насых Мисбахович Лутфуллин, который отправил меня в Помары. Там шло строительство шести компрессорных станций. Я попал на второй объект, первый уже сдали. Начальником участка там был Сабиров Шамиль Мухамматович.
Мне, как молодому мастеру, первое время очень тяжело приходилось. Строительство компрессорных очень уникальное и технически сложное. Из СУ-5 туда были командированы самые лучшие бригады. Запомнился Бирклайн Отто Оскарович. Мне очень нравился его стиль работы. Бригада, руководимая им, работала как часы. Пунктуально, не спеша, с «немецкой точностью», как говорится, и очень качественно.
Ассылов Расим был. У него немного другой склад ума. Он всегда, как «Чапай с шашкой». Но тоже хорошо работать умел и всех своих людей настраивал на отличный результат.
Через год, когда я уже совсем освоился, меня назначили прорабом. Появился вахтовый метод, стали работать по 15 дней. Курировал все линейные объекты, в которых принимали участие специалисты СУ-5, зам. начальника по строительству Атлас Шамгунович Баталов. Начинал он свою деятельность в управлении машинистом трубоукладчика, на котором даже кабины не было в те годы. Работать приходилось под открытым небом и зимой, и летом.
Отличные и очень грамотные у меня были наставники — Кузнецов Алексей Миронович и Гараев Риф Хайдарович. Начиная монтажниками, сварщиками, они выросли до прорабов. То есть прошли всю цепочку, начиная от рабочего до руководителя среднего звена. Разбирались в любом процессе, легко «читали» схемы, чертежи и всегда понимали, что надо делать. Это очень ценно!
В 1986 году я был уже начальником участка. В это время мы строили третью очередь компрессорных станций на Помарах. Параллельно шли работы на «Маркинской» компрессорной станции. А через год, в 1987 году, началось строительство компрессорной станции «Вятская» в Кировской области.
Вспоминается бригадир Кузнецов Алексей Иванович. Он всегда самостоятельно принимал технически маленькие решения. К любому делу подходил крайне ответственно и всегда держал бригаду в тонусе. Очень грамотные отношения выстраивал с заказчиками, обязывая их своевременно доставлять на объект все необходимые материалы.
В 1991 году меня назначили заместителем начальника пятого управления. Начался период активной газификации Татарстана. СУ-5 были доверены Альметьевский, Чистопольский, Алексеевский, Алькеевский районы. Мы строили подводящие газопроводы, ГРП, вводили газ в дома.
В 1997 году начальником пятого управления стал Насых Мисбахович Лутфуллин, главным инженером – Андрей Вениаминович Ефимов. В эти годы подошёл срок эксплуатации резервуаров на объектах «Татнефти», которые СУ-5 возводило ещё в 60-70-е годы. Стали разбирать старые резервуары и монтировать новые. Технически было очень сложно, не хватало опыта. Новые резервуары изготавливали наши бугульминские коллеги из МУ-4.
«Востокмонтажгаз» подарил мне радость побед. Было в удовольствие заканчивать каждый объект, видеть выросшие на пустом месте компрессорные станции, резервуарные парки… Ведь это очень важно, когда твой труд оценивается не только материальными благами или поощрениями, а именно благодарностью от заказчиков.
В тресте «ВМГ» все работы продумывались до самых мельчайших деталей. Деятельность всех отделов аппарата треста и каждого управления отдельно выстраивалась в единую грамотную цепочку, результатом которой была сдача всех объектов на «отлично»».
Из газеты «Знамя труда» (автор — Т. Дмитриева, нормировщица участка № 3 СУ-5)
До недавнего времени вплотную сталкиваться по работе мне не приходилось ни с Александром Ивановичем, ни с Алексеем Мироновичем Кузнецовыми. Познакомилась я с ними после того, как меня перевели на третий участок. Сразу же бросилось в глаза: эти люди обладают природным даром руководителей. Оговорюсь сразу: они не родственники, а просто однофамильцы. Но, как говорят, дай Бог иным родственникам жить в таких добрых отношениях.
Александр Иванович руководит бригадой монтажников, Алексей Миронович — мастер. Оба пользуются в бригаде непререкаемым авторитетом. И не потому, скажем, что держат себя с людьми запанибрата. Напротив, если нужно для дела, могут строго потребовать, спросить с человека, как спрашивают с самих себя. Ни другим, ни себе поблажек не дают. Поэтому, видимо, и микроклимат в бригаде самый что ни на есть деловой, доброжелательный.
Мы уже привыкли к тому, что достигнуть наивысших результатов можно лишь с помощью внедрения новой техники, передовых методов труда, наконец, его рационализации. Все это, конечно, так. Но и бригадир, и мастер, как выяснилось, прежде всего учитывают психологический фактор. Они считают: нужно заинтересовать человека в общих результатах труда. Даже если кто-то выполняет пусть самую маленькую операцию, он должен знать: сделает хорошо — плюс бригаде, отнесется кое-как — пострадают все и каждый. Верная позиция.
Всё начинается, казалось бы, с самого простого, с четко оформленного аккордно-премиального наряда. Это — план бригады. А значит, должен он быть без единой помарки. Каждый в коллективе знает: за выполнение такого-то объема работ бригада получит столько-то. Соответственно на его долю придется сумма, пропорциональная вложенному им труду. Справедливо?
Думается, да. Алексей Миронович хорошо изучил систему нормирования, знает ее и бригадир. Так что люди доверяют им. Зря не заплатят, но и в копейке не ущемят. Получат сполна. К чему это ведет? В первую очередь, к укреплению трудовой дисциплины. Тут за спину товарища не спрячешься — все на виду. Никто за тебя дело твое не сделает. Вот потому-то в бригаде напрочь изжили прогулы. Ну, а уж случится нарушение, с плеча не рубят — разберутся самым тщательным образом…
Мастер. Хлопотная должность. Нужно позаботиться о том, чтобы объект был своевременно оборудован, укомплектован, чтобы техники исправной в достатке было, инструментов… Алексей Миронович душой за это болеет. Недаром ему присвоили звание «Лучший инженерно-технический работник участка». Он снова, в который раз, подтвердил и звание мастера второго класса. Вместе с Александром Ивановичем ежечасно думают, как бы улучшить организацию труда. Без этого далеко не пойдешь. Ведь бригада хозрасчетная. Упустил мелочь — потеряешь на крупном. Много внимания уделяют Кузнецовы технике. Последняя у монтажников — всему голове. И тут несколько слов о вахтовке. Иные на «Икарусах» разъезжают, а в их бригаде обычная машина с голубой будкой. Забираясь утром в кузов, ребята каждый раз шутят: «Ну. старушка, не выдай». И «старушка» не выдает. Она исправно выполняет и роль летучки. Нет у участка телефонной связи со службой линейного механика, а сварочные агрегаты, чего греха таить, не первый год служат — «чихают», то один, то другой. Или трубоукладчик «захандрит». Вот и выручает «вахтовка».
Весь квартал бригада монтировала технологическое оборудование, трубопроводы на установке для подготовки высокосернистой нефти управления «Джалильнефть».
Ребята хорошо знают, как нужен этот объект промысловикам. И сами на совесть работали, и из техники выжимали все, что возможно. Машинист гусеничного крана РДК-25 В.С. Ещиганов по этому поводу говорил, например:
— При таких темпах курящему ой как трудно. Некогда перекуры делать.
К слову сказать, Владимир Сергеевич признан лучшим механизатором участка. Выпадет свободная минута, он тут же — под кран. И в электрической, и в механической части разбирается. Не ждет ремонтников.
Словом, люди в бригаде привыкли каждый отвечать за свой участок работы. Да и не только за свой. По плану, например, здесь не хватает трех человек. Что же, оставить кому-то другому заданные на них объемы? Так не годится. В песне поют «За себя и за того парня». Пусть это будет не только в песне. И если, скажем, экономисты установили, что каждый член бригады должен давать выработку в объеме 4 737 рублей, то это еще «не потолок». Можно ведь кое-что рационализировать, большие возможности таит в себе и такой прогрессивный метод, как хозрасчет. В общем, фактическая выработка на одного рабочего составила в коллективе 7 747 рублей — на три с лишним тысячи больше. Выходит, можно и «за того парня».
Я начала с мастера и бригадира. Уверена: роль Кузнецовых в успешной работе бригады неизмеримо велика. Они сумели сработаться не только между собой, но сплотить людей, создать в коллективе такой психологический настрой, который породил общую ответственность за конечные результаты труда. А они, эти результаты, как видим, отличные.
Жизнь требовала увеличения темпов производственных процессов сразу и в десятки раз. Выполняемые при сооружении насосных и компрессорных станций магистральных трубопроводов монтажные работы были связаны с установкой, выверкой и закреплением в проектном положении перекачивающих агрегатов, основного и вспомогательного технологического оборудования, производственных помещений и т.п.
Массовый переход к комплектно-блочному методу при сооружении наземных объектов нефтяной и газовой промышленности потребовал кардинального пересмотра принципов проектирования технологического оборудования и разработки новых средств его доставки.
Принцип полной заводской готовности блок-боксов позволил снизить до минимума объём строительно-монтажных работ непосредственно на строительной площадке, повысил их качество и надежность в работе.
Из воспоминаний Зульфиры Хусаеновой:
«Строитель – это профессия, которой я посвятила всю свою трудовую жизнь, и ни разу не пожалела об этом!
Прародитель СУ СКБУ – строительно-монтажное управление № 55, образованное в 1978 году на базе треста «Татспецстрой». Здесь я впервые начала работать в качестве настоящего инженера.
Коллектив был молодой, от 25 до 35 лет. Первый начальник — Фахруллин Фоат Фахразиевич – человек очень талантливый, грамотный в организации работ, подборе кадров.
СУ СКБУ – это специализированное управление по сборке, комплектации блочных устройств. Создано оно было в связи с началом большого строительства газопроводов, нефтепроводов, которые шли из Советского Союза в западные страны. Это «Сургут – Полоцк», «Ямбург – Елецк I», «Ямбург – Елецк II», «Помары – Ужгород», «Холмогоры – Клин» и т.д. А также с обустройством нефтяных месторождений Татарстана, Западной Сибири, Средней Азии, Удмуртии и строительством объектов для Калининградской, Оренбургской, Новосибирской областей.
Задача стояла грандиозная. Для ускорения и удобства процессов строительства Миннефтегазстрой решил создать восемь СУ СКБУ в разных трестах, в разных концах страны. Им поручалось изготавливать блочно-комплектные устройства (БКУ). Это нужно было сделать очень быстро, в короткие сроки.
В Поволжье местом для создания СУ СКБУ был избран город Альметьевск, поскольку здесь для нефтяной промышленности Татарстана уже изготавливались подобия этих блок-боксов: монтировались маленькие насосные, КТП в блочном изготовлении. То есть опыт у «Татспецстроя» уже был. В связи с этим на базе СУ-48 было принято решение создать наше управление.
Первая задача, которая стояла перед нами — наладить связи с заводами Севера, Востока, Кемеровской, Челябинской областей по поставке металла особой прочности, подходящего для блок-боксов. БКУ были 3, 6, 9, 12-метровые и все унифицированные. В утверждённых проектах всё чётко прописывалось и нельзя было допускать ни одного малейшего нарушения.
Также стояла задача найти производителя, который изготавливал бы трёхслойные сендвич-панели с минплитой, негорючим утеплителем. Им стал Новосинеглазовский комбинат в Челябинской области. На протяжении нескольких десятков лет мы тесно работали с ним.
В общем, связи наладили. Запустили производство. И когда мы первую партию насосных станций «Терновка» и «Красноармейская» в Саратове построили, у нас уже был кое-какой опыт.
С связи с большим объёмом производства, тех площадей, которые выделили управлению изначально, не хватало. И тогда в 1980 году Миннефтегазстрой передал нам на баланс граничащую с СУ-48 территорию «Газспемашремонта». Так произошло слияние двух организаций – нашего СМУ-55 и филиала Лениногорского завода. В это же время нас передали в ведомство треста «Таткомплектмонтаж», с которым было построено основное количество масштабных объектов.
Трест сделал реорганизацию СМУ-55. Он разделил его на две части. Одно название подразделения осталось – СУ СКБУ, потому что по всей стране 8 таких управлений уже было. А другое выделенное предприятие назвали Монтажное управление № 1 (МУ-1). То есть, если до этого мы сами изготавливали блок-боксы и сами же их монтировали на объектах, то с 1980 года СУ СКБУ стало более стационарным. Оно, в основном, только изготавливало БКУ, отправляло их по железной дороге, а монтажом занимался МУ-1. Тогда у нас появилась возможность увеличить объём производства и производить блок-боксы не только для газовых компрессорных станций. Изучив передовой опыт управления, нефтяники тоже стали нашими заказчиками.
Объём работ был огромный. В месяц мы выпускали от 25 до 30 блок-боксов. Это примерно 1 000 тонн металла и 3 000 кв. м ограждающих конструкций. Очень напряжённый труд был в то время!!!
Компрессорные станции мы строили до 1987 года. Когда их строительство практически подошло к концу, нас по приказу Миннефтегазстроя передали в трест «Востокмонтажгаз».
В 1990-е годы, в период застоя, мы получили заказ, который нас очень удивил и обрадовал. Это было строительство 17 огромнейших мясокомплексов по всей стране. По проектной документации только один из них состоял из 38 — 39 блок-боксов в одном укрытии. Он включал в себя убойный, мясоперерабатывающий цеха, коптильню и другие производственные помещения. Там всё было предусмотрено до самых малейших нюансов.
Здесь уже поставщиков искать не приходилось. Министерство полностью снабжало всем, что нужно было для строительства мясокомплексов. С главка наши заказы отправляли на заводы, и оттуда присылали всё необходимое оборудование. Например, для производства колбасы очень дорогие куттеры по спецзаказу стал выпускать один из известнейших военных механических заводов в Воронеже. Коптильни поставлялись из города Усть-Катав. Они изготавливались на заводе, основной род деятельности которого — производство трамваев, вагонов. Всего за три года мы успешно справились с поставленной задачей. Для сравнения, в те годы кирпичное строительство одного лишь мясокомплекса с последующим монтажом оборудования велось минимум полтора года.
Специалистами СУ СКБУ за годы деятельности было освоено производство большого количества БКУ, различных по своему функциональному назначению: насосные, операторные, щитовые, котельные, административно-бытовые, блоки улавливания лёгких фракций, блоки КЭМ-ТРОН по закачке полиакриламида, блоки реагентов и коммерческого учёта товарной нефти, цеха по производству сыра, хлебопекарни, холодильные установки.
Коллектив СУ СКБУ был очень дружный. Мы жили и работали как одна большая семья».
Все рабочие, которые участвовали в изготовлении блок-боксов, были очень грамотные и хорошо разбирались в чертежах, технологиях производства. Это Марсель Хабибрахманов, Пётр Затеев, Василий Потапов, Александр Шаронов, Валерий Хавратов, Владимир Будко, Асхат Гатауллин, Николаи Зарубежновы, Ильдар Габбасов, Асхат Хазипов, Равиль Миннегалиев, Шамиль Галеев, Лидия Евдокимова, Валентина Назарова, Вера Ушакова, Валентина Макарова, Виктор Галкин, Рафис Хазипов, Антонина Шавлицкая, Равиль Нафиков, Ирек Шигазамов, Мария Смородинова, Ольга Землянова, Венера Сахибзянова, Светлана Сущинская, Ильсияр Кагирова, Галина Бурменко, Александр Смолькин, Сакина Гизатуллина, Зинаида Землянова, Татьяна Токмачёва, Надежда Васильева, Валентина Яхина, Егор Попов и многие, многие другие.
Из воспоминаний Антонины Шавлецкой:
«Занимались мы изготовлением металлоконструкций, сборкой блок-боксов. Они применялись на разных объектах. При строительстве административно-бытовых помещений, технологических линий, канализационно-очистных сооружений, установок пенного пожаротушения, компрессорных, насосных станций и т.д. Блок-боксы разного размера изготавливали на базе, укомплектовывали всем необходимым оборудованием, затем вывозили на объект и там производили шеф-монтаж. То есть, в Альметьевске подготавливали всё узлами, а на месте уже соединяли в единую конструкцию.
Для нефтяников резервуары монтировали вместе с СУ-5.
Было у нас конструкторское бюро. Его специалисты делали проекты. А я занималась чертежами, помогала монтажникам в их работе.
Коллектив был, в основном, мужской. Всего в СУ СКБУ насчитывалось около 300 человек. Работали три участка. Были плотницкий, кузнечный, заготовительный цеха, где стояли гибочные, режущие станки для металлоконструкций. Имелись свои крановые пути.
Когда Зульфира Шайхутдиновна Хусаенова стала начальником управления, с целью расширения общего кругозора она организовывала различные краткосрочные курсы для мастеров и бригадиров. Курс «краткого бухгалтера», «начальника ПТО», «проектировщика», «курс отчисления налогов». Эти знания очень помогали при подписании документов у заказчиков, поскольку мы могли с лёгкостью ответить на любой интересующий вопрос.
Очень процветало у нас изобретательство. Каждый человек, который работает на производстве, когда у него что-то не получается, начинает придумывать. Разработки были самые разные, но цель у них одна – облегчить труд, сэкономить время, перевыполнить план, и, следовательно, получить повышенную зарплату. Компьютеров тогда не было. Но зато нас выручали формулы. Всегда прибегали к математике для того, чтобы рассчитать, сколько нужно того или иного материала при производстве деталей. И всё у нас получалось!!!»
Работать в тресте «ВМГ» было престижно. Люди, буквально, жили своим любимым делом и дорожили им. По много часов монтировали крупногабаритные агрегаты на пронизывающем ветру, сваривали в траншеях такие стыки, до которых не просто было дотянуться. В то время не деньги, а кадры решали всё. Лучшие из лучших в качестве поощрения направлялись в загранкомандировки.
Из воспоминаний Николая Зарубежнова:
«В 1973 году после окончания профтехучилища направили меня на работу в СУ-5. Так началась моя сварная эпопея, которой я посвятил всю свою жизнь.
Наш участок № 6, находившийся в Бугульме, занимался изготовлением металлоконструкций и рулонных заготовок для резервуаров.
В 1981 году устроился в СУ СКБУ, откуда в 1986 году меня направили в загранкомандировку в Ирак в числе лучших специалистов СССР.
Варить стыки приходилось внутри трубы, я делал внутренний шов – самый ответственный. Первым варится коренной шов, потом облицовка, и внутри трубы самый последний, третий.
Для работы в трубе у меня стрела-тележка была в форме корыта. Ложился на неё, брал с собой всё необходимое и заезжал вовнутрь. С помощью света со спичечную головку полуавтоматом проваривал стык, регулируя каждое действие. Проводил контроль с помощью специальных приборов. Труба крутилась, а я дальше продолжал варить, постоянно контролируя направление. Все поры, шлаки выплавлял, после чего делал контрольный просвет для исключения каких-либо дефектов. Когда заканчивал стык, на центральных роликах выезжал из трубы, брал проволоку, флюс и обратно возвращался вовнутрь. Так варил 24-метровые плети, состоящие из двух труб диаметром 1 000 мм.
Трудно приходилось. Жара на улице плюс высокая температура от сварки… Спина всегда белая была от пота и соли».
На счету треста «Востокмонтажгаз» магистральные газопроводы «Уренгой – Новопсков», «Уренгой – Челябинск», «Уренгой – Петровск». В течение долгих месяцев люди работали, не покладая рук, вдали от дома, родных и близких. В зной и стынь были выполнены в полном объеме монтажные работы на компрессорных станциях «Шаран», «Алмазная», «Поленская», «Сеченовская», «Даниловская», «Хасырейская», «Ныденская» — всего более двух десятков КС, в том числе и на магистральных газопроводах, соединяющих месторождения нефти и газа севера с центром и западной границей.
Насосные станции «Пермь», «Прибой» с товарными парками «Уральская», «Муслюмово», «Сосновка», «Белая»… И в эти объекты, ежесуточно перекачивающие многие тысячи тонн нефти, жизнь вдохнули наши монтажники.
Для тех, кто приложил к ним свои руки, ум, оставил на них частицу своей жизни — все это близко и неизмеримо дорого.
Из воспоминаний Атласа Мубаракшина:
«В СУ-5 я проработал 38 лет. Устроился слесарем-монтажником, после окончания техникума стал мастером-прорабом.
С разными трудностями сталкивались в работе. Например, при прокладывании труб бывали пересечения с проходящими на этом же месте старыми трубопроводами, подземными кабельными линиями, которые ни в коем случае нельзя было повреждать. Приходилось работать и на действующих газовых объектах, где требовался монтаж новых установок. Только точность и аккуратность позволяли не допускать пожароопасных моментов.
При монтаже импортного оборудования доводилось работать с чехами, итальянцами, немцами. Они очень требовательно относились к качеству работ, делали всё размеренно, не спеша, и нам говорили: «Куда вы торопитесь? Выполните одну задачу вместо пяти, но сделайте ее хорошо и качественно!»
Много лет провёл в командировках. Работали в Перми, Менделеевске, Оренбурге, Ярославле, на крайнем Севере.
При строительстве Менделеевского химзавода руководил 5 бригадами, общая численность которых составляла примерно 150 человек. Бригады состояли из монтажников, сварщиков, слесарей, компрессорщиков.
В Перми пришлось безвыездно поработать 8 месяцев – сразу после Нового года уехал, в сентябре только вернулся. Прокладывали там 37-километровый нефтепровод. Работали в условиях тайги. Проверяли и принимали у нас работу очень строго.
Были у нас сварочные аппараты, газорезочные инструменты, компрессоры. К этому времени в тресте уже имелась современная мощная техника. В трассовых условиях использовали только ручную сварку. Бригады трудились поточным методом, варили стыки друг за другом. Это позволяло за одни сутки делать вручную 22 стыка трубы диаметром 1 220 мм и толщиной стенки 12 мм. На переходах под трубопроводами, кабелем укладывали трубы более прочные, толщиной 14 мм. Заваривали и протаскивали нитку с помощью японских трубоукладчиков «Комацу» грузоподъёмностью до 93 тонн. Большим подспорьем были быстроходные «Интеры» из Канады. Их грузоподъёмность достигала 300 тонн. Это была чудо-техника по сравнению с нашими отечественными трубоукладчиками, максимальная мощность которых на тот момент достигала всего лишь 24 тонны.
Как мастер-прораб я отвечал на объектах за всё и всех. К счастью, рабочие в тресте «ВМГ» были хорошие, высококвалифицированные и очень ответственные. Бригадиры Анас Шакуров, Дулкарнаен Аюпов чего только стоили! Им даже мастер не нужен был. Очень грамотные, понимали схемы и чертежи с первого взгляда. Только в СУ-5 было 160 дипломированных сварщиков Любую работу могли сделать».
В Казахстане в период освоения Карачаганакского газоконденсатного месторождения, специалисты «ВМГ» приняли специальную технологию сварки трубопроводов диаметром 620 мм и толщиной стенки до 37 мм. Это было в 1984 году. На этом объекте трудились все подразделения треста «Востокмонтажгаз». Планируемое строительство объекта за два года они успешно сократили до одного.
От треста «ВМГ» руководителем проекта на этой установке был Геннадий Перерва.
«После окончания Ростовского института «Сельхозмашиностроения», где я обучался на факультете «Оборудование и технология сварочного производства», меня по распределению направили в трест «Востокмонтажгаз».
Первый мой крупный объект — АЗПЭН. В 1977 году там шёл самый разгар работ. Стройка буквально кипела. На этом объекте было задействовано более 100 работников 1-го участка СУ-5. Это очень много. В это же время шло строительство альметьевского завода спирально-шовных труб. Им занимался 2-й участок. 3-й участок поднимал завод ЖБИ в Лениногорске.
Много было верхолазных работ на высоте до 40 метров, так как СУ-5 делали каркасы всех зданий. А ребята, в основном, трудились молодые, горячие. Их надо было всё время одергивать, чтобы они не упали и не травмировались.
Из оборудования у монтажников были сварка, кувалда и резак. Шлифовальная машинка считалась редкостью. Только когда начали строить «Уренгой – Помары – Ужгород», в трест стала поступать серьёзная строительная техника. Импортные трубоукладчики большой грузоподъёмности – «Комацу», «Интеры», краны «Либхеры» с большим вылетом стрелы до 100 метров. А если взять 1976 год, то там только была спецтехника грузоподъёмностью до 30 тонн максимум.
Я прошёл очень серьёзную школу мастерства, проработав 4 года прорабом при строительстве АЗПЭН. Ведь приходилось там тресту «Востокмонтажгаз» и каркасы зданий поднимать, и сложнейшее оборудование монтировать. По ходу работ и мастерам, и рабочим приходилось много учиться новому.
В 1982 году СУ-5 начало строительство Менделеевского химзавода. С этого времени у меня началась сплошная командировочная жизнь.
Каждый объект интересен и труден по-своему. В Менделеевске большую сложность представляли такелажные работы, так как приходилось монтировать крупногабаритное оборудование на разных уровнях. Очень сильно помогали звеньевые, которые руководили отдельными группами специалистов из 3 — 5 человек. Надо отметить, что в тресте «Востокмонтажгаз» работали бригадиры и звеньевые, которые были настоящими асами в любом деле. Они умели «читать» самые сложные чертежи, быстро принимали правильные решения и технически грамотно распределяли задачи в своих командах.
В 1984 году, я тогда уже был главным технологом треста, в Казахстане мы монтировали УКПГ-16. Начали в апреле, а в декабре, успешно и на год раньше намеченного срока закончив все работы, сдали объект заказчику.
Карачаганакское месторождение тогда только начинали обустраивать и нам доверили строительство первой установки комплексной подготовки газа. Оборудование на объект поставляла Западная Германия, и шеф-монтаж тоже был их. Не сразу они поверили в возможности наших специалистов. Но прошло буквально месяца два, когда переводчица передала мне слова и похвалу от одного из немецких мастеров: «Шолтисек сказал, что многому уже научился у ваших монтажников».
В Карачаганаке основная нагрузка легла на плечи сварщиков. Требования к ним были очень высокие. Перед допуском к сварочным работам они целый месяц проходили у западногерманских заказчиков аттестационную комиссию.
Объект был очень серьёзный и опасный. Давление на манифольде – это вход со скважины с газом в установку, составлял 450 атмосфер. А давление при испытательных работах доходило до 600 атмосфер!!! Сама транспортируемая среда была с очень большим содержанием сероводорода. После сварки на каждом стыке дважды делали рентгеноконтроль. Первый раз для себя просвечивали, второй – для сдачи западногерманской фирме.
Стыки были разные. Самые сложные — при входе в манифольду. Там коллектора находятся с диаметром трубы 325 мм и толщиной стенки 35 миллиметров!!! Только на один стык сварщик тратил около 7 — 8 часов, то есть целый рабочий день. А их было 40 ниток…
К тяжёлым сварочным работам добавлялась ещё невыносимая жара на улице, так как основные работы проводились с конца мая до начала сентября. А что такое в Уральской области лето? Это ещё плюс 45 градусов в тени к горячей, как печка, сварке…».
Два года, с 1989 по 1991, работники треста «Востокмонтажгаз» строили по заказу Миннефтегазстроя Новокуйбышевский завод полимерных липких лент. Она была необходима для изоляции труб. Сейчас их на объекты привозят уже готовые, заизолированные в заводских условиях. А раньше все делалось на месте. Привозили в поле трубы, сваривали сначала плети, потом полностью соединяли всю нитку трубопровода, насаживали специальный комбайн, и он изолировал. Плёнку для этого закупали на Западе, потом решили своё производство наладить.
Из воспоминаний Петра Муравьёва:
«В 1968 году я поступил в ГПТУ-1 и получил там свою первую специальность «Слесарь -монтажник». Во время учёбы активно занимался спортом, играл в футбол, поэтому после окончания училища меня направили в СУ-5, где в то время была своя команда «Монтажник».
За время трудовой деятельности много было разных объектов и каждый из них по-своему привлекательный.
Хорошо запомнилось строительство АЗПЭН. Наша бригада верхолазов возводила самый высокий, испытательный цех. Когда монтировали верхнюю часть, где фермы, плиты перекрытия, приходилось работать на высоте 33 метра. Ширина фермы — около 30 сантиметров. По ней приходилось ходить, прихватив с собой резак или сварочный кабель. Поначалу страшно было, поэтому садились на неё верхом и потихоньку, потихоньку двигались. Потом начали вставать на коленки, а в дальнейшем осмелели и стали работать во весь рост.
В бригаде было несколько звеньев. Одно, например, наверху где-то работает, другое – внизу. Завод-то большой. И технологии разные. В зависимости от этого, кто-то колоны ставил, кто-то фермы монтировал, третьи – плиты перекрытия и т.д.
Изначально трест «Востокмонтажгаз» не занимался промышленным строительством. Больше было монтажных работ – это резервуары, трубопроводы.
На нефтепроводе «Дружба» мы поднимали и разворачивали резервуары объёмом 20 000 куб. м. Этим ещё мало кто тогда занимался.
Готовые заготовки вертикальных стенок и днища для резервуаров делали у нас в Бугульме. Там они всё это подготавливали, сворачивали в рулоны и привозили на объект. На месте первым делом мы раскатывали днище и проваривали его. Затем поднимали очень тяжёлые рулоны стенок, весом примерно 50 тонн каждая. Постепенно разворачивая их, прихватывали внизу сваркой. Резервуары были разного объёма. 20-тысячники отличались тем, что у них было наверху усиливающее кольцо жёсткости, чтобы края не складывались. Высота резервуара — 12 метров, диаметр – 24 м. В разворачивании участвовало человек 6-7. Двое наверху, трубоукладчик, сварщик, слесарь-монтажник внизу. Бригадир тоже всегда был рядом. Как правило, он руководил несколькими звеньями и, если рядом ещё разворачивали резервуары, делали их обвязку, он контролировал все эти процессы. Мощной спецтехники не было тогда, выручала самодельная А-образная стрела. Её использовали при подъеме всех тяжеловесных конструкций.
В 1979 году меня назначили мастером. Я заменил на АЗПЭН Геннадия Петровича Перерва.
Работа мастера – это контроль за производством и полная его организация — распределение заданий по бригадам, изучение чертежей, смет, составление исполнительной документации, актов выполненных работ.
Самый интересный для меня был Менделеевский химзавод, когда на ровном месте руками специалистов треста «Востокмонтажгаз» была смонтирована «огромная паутина». Приятно, когда ты видишь плоды своего труда.
Почти полтора года мы там работали. Жили в общежитии. Вечер наступал, возвращались со стройки, раскладывали чертежи на весь стол и с азартом начинали изучать схемы, чтобы затем воплотить все это на месте.
Участвовал при строительстве «КС-22» на Помарской. Там уже была совсем другая специфика работ, сложнее технологии производства, больше диаметры труб. Чтобы не терять время в осенне-весенний период, когда распутица и на объекте работать невозможно, придумал сделать укрупнённую сборку узлов. По цепочке собирали на базе все необходимые детали – краны, патрубки, клапаны, и получали определённые заготовки метров на 10. Когда погода налаживалась, мощными трубоукладчиками «Комацу» цепляли их и дообвязывали на месте».
«В тайге никогда не было легко, — говорили работники второго отраднинского управления. — Она не признаёт нытиков, делает сильного ещё более сильным, твёрдого и надёжного — ещё крепче. И наоборот. Трасса оставляет себе самых верных».
Газета «Вестник Отрадного» (из интервью с руководителем СУ-2 Ф. Гизитдиновым. Автор — Л. Некрасова)
— Фларит Набиевич, биография организации складывается из ежедневных трудовых будней. Но есть важные вехи, которые наверняка засели в памяти начальника.
— 1981 год, когда наше управление было привлечено к строительству компрессорных станций Уренгойского газового месторождения. Совместно с другими подрядными организациями за 18 лет мы возвели 15 компрессорных станций со шлейфами и узлами подключения, что позволило пустить газ с Севера на Запад.
С хорошим качеством выполнены 3 очереди на КС «Пангодинская», столько же на КС «Хасырыйская», 4 очереди на КС «Ямбургская», 7 – на КС «Ныдинская». В 1983 году на нефтеперекачивающей станции «Нагорная» под Москвой построили 16 резервуаров емкостью 1000 куб. м и 5000 куб. м. Мы развернули и сдали их в течение одного года. Ответственность была большая. Сроки ограничены. Контроль осуществлял зам. министра Миннефтегаэстроя.
…Хорошие воспоминания оставила осень 2004 года. Мы работали под Уренгоем. Заказчики — «Ямалгазинвест» и «Севергазстрой». Там могли найти и местных подрядчиков, а обратились именно к нам. За 4 месяца мы произвели реконструкцию компрессорной станции «Пангодинская». Приятно осознавать, что труд специалистов нашего предприятия высоко ценят.
…У нас трассовые условия труда: поля, газопроводы, трубопроводы, бесконечные командировки. Их могут выдержать лишь сильные духом люди, ценящие свою профессию. Они редко бывают дома, постоянно в командировках, да и работа трудоемкая. Надо отдать должное и женам, на плечи которых забота о воспитании детей ложится полностью. Конечно, пытаемся как-то облегчить условия. Стараемся работать вахтовым методом. 12 дней работаем, на 4 дня приезжаем домой, чтобы какие-то семейные дела решить. Но мы не сетуем, что выбрали, то выбрали.
— Тяжела шапка Мономаха?
— Взялся за гуж, не говори, что недюж. Руководителю главное — найти поле деятельности для предприятия. Под лежачий камень вода не течет. Побеждает тот, кто умеет сделать быстрее, качественнее и чуть дешевле других.
Пусть банально это прозвучит, но сейчас я уже и не представляю себе другой жизни. Отмотай пленку назад, наверно, прожил бы свою жизнь так же. Все технические решения — за главным инженером. В.М. Мунтьянов в этой должности недавно. Пришел не со стороны, был у нас прорабом, начальником участка. Работу знает не только по учебникам. Ощущаю реальную помощь и зама по производству В.К. Никитина, и председателя профкома К.П. Кузнецова, и многих других. Моя благодарность всем рабочим, линейным инженерно-техническим работникам, всем, кто трудится в отделах и службах управления.
Длительные командировки, нелёгкий труд в полевых условиях — далеко не единственное, чем жил коллектив монтажников. В свободное от работы время он умел хорошо отдохнуть.
Настоящими праздниками для работников «Востокмонтажгаза» были ежегодные смотры художественной самодеятельности. Интернациональное искусство республик Татарстана, Башкортостана, Самарской области представляли монтажники, сварщики, машинисты, их семьи, в том числе — дети. За первое место шла очень жёсткая борьба. Зал Дома Техники в Альметьевске был всегда полный, и никто не уезжал, пока не подводились окончательные итоги.
Каждое лето и зиму яростная борьба разворачивалась среди подразделений в двухдневных спартакиадах по 5-6 видам спорта: волейбол, мини-футбол, городки, шахматы, бильярд. Соревнования проходили на одной из баз отдыха треста «ВМГ». А их было две – «Берёзка» в Альметьевске и «Черёмушка» в Октябрьском.
Коллектив по праву гордился своими футбольной и баскетбольной командами «Монтажник», неоднократно занимавшими призовые места среди рабочих коллективов города и района.
Забота о людях труда была одной из главных составных частей хозяйственной политики треста «Востокмонтажгаз». Как говорят, не планом единым жив человек. Люди были самым дорогим достоянием треста, его «золотым» фондом.
На протяжении всего периода существования коллектива «ВМГ» создание в нём хорошего психологического климата, улучшение жизненных условий, организация полноценного досуга были и оставались главным в деятельности администрации и профсоюзного комитета треста. За это время на средства «Востокмонтажгаза» строились дома, был свой детский сад, базы отдыха, где работники набирались новых сил, поправляли своё здоровье. Выделялись путёвки в санатории. Дети имели возможность отдохнуть в летних оздоровительных лагерях, ездили на экскурсии в другие города.
Предоставлялась адресная помощь ветеранам, находившимся на заслуженном отдыхе. Ежеквартально им производилась доплата к пенсии в зависимости от стажа работы. Не забывали и о будущем поколении. Молодые мамы с детьми в возрасте до трех лет получали ежемесячную материальную помощь.
При выходе в отпуск предоставлялась дотация в размере месячной тарифной ставки. Определенные средства выделялись на поощрение юбиляров, удешевление питания в рабочих столовых, а также для тех, кто находился в командировках. В сложные времена перехода к рыночной экономике все работающие в системе треста дополнительно обеспечивались сельхозпродуктами по льготным ценам.
В феврале 1993, год 25-летия со дня образования предприятия, Распоряжением Госкомимущества РФ «Об акционировании и приватизации государственных имущественных предприятий нефтегазового строительства» трест «Востокмонтажгаз» стал называться АООТ «Востокмонтажгаз».
11 октября 1994 года АООТ «Востокмонтажгаз» преобразовано в ОАО «Востокмонтажгаз». До 2006 года руководил им, по-прежнему, Владимир Бартенев. Затем возглавляли «ВМГ» Фарит Хисамутдинов (2006 г.) и Зульфира Хусаенова (2006 — 2007 гг.).
С 1996 по 2001 гг. подразделения треста «Востокмонтажгаз» принимали активное участие в газификации, выполняя в комплексе подготовку траншей, монтажно-сварочные и изоляционно-укладочные работы. Охватили 28 районов из 43 в Республике Татарстан, 14 — в Самарской области и 8 – в Башкирии. Сегодня, когда газоснабжение стало привычным атрибутом жизни во всех городах и весях республики, даже странно подумать, как же без этого обходились раньше…
В 2000 году коллектив «ВМГ» стал частью ОАО «СМП-Нефтегаз». В 2006 г. – ОАО «Востокмонтажгаз» было преобразовано в ООО «Востокмонтажгаз».
Подразделения «ВМГ» в качестве генподрядной организации участвовали в строительстве таких крупных объектов как «Установка по подготовке высокосернистой нефти» для НГДУ «Заинскнефть», НГДУ «Нурлатнефть» и «Терминал» в Нижнекамске. Профессионализму коллектива специалистов с 50-летним опытом работы и современной системой менеджмента группы компаний «СМП» доверяли свои объекты такие крупнейшие бренды России как «Газпром», «Татнефть», «Транснефть», «Транснефтепродукт» и многие другие.
«КАЧЕСТВО ПРЕВЫШЕ ВСЕГО!» — таков девиз легендарного «Востокмонтажгаза». Подтверждение тому — сложные и ответственные сооружения, которые и сейчас активно служат жителям Татарстана и всей страны.
Мы рассказали вам историю треста, опираясь на воспоминания самих участников всех строек. Они жили и работали в разное время. Но есть нечто объединяющее их между собой. Они восхищают своим внутренним стержнем, на котором крепятся убеждённый патриотизм, жажда познания окружающего мира, коллективизм и чувство локтя, безусловная порядочность, требовательность к себе и преданность делу. Это настоящая трудовая интеллигенция!
